生活に便利＆お得な情報を集めました。よしさんの物語。

板にしては粉砕機で壊す作業は暫く続いていました。そのうちに4×8板(しはちばん)にしてカットするようになりました。その後その大きさで、寸法のバラつきデータ収集と、曲げ強さ・くぎ打ちでの割れの有無・ビス打ちでの割れの有無などのデータ収集が始まりました。

機械の温度セットの状態のデータ保存もします。惜しいことに、混合器はないままで試作品造りですから、発泡剤を入れたとしても均一ではないので、発泡剤入りの比重測定値は安定していません。

それに4×8板にすると重いのです。作業性を考慮するとなるべく軽く仕上げるのが理想ですから、１人で持てる重さにしなければなりませんが、ほど遠い重量でした。

それから、ビス打ち・くぎ打ちでは割れてしまいます。これも改良しなければ、べニアやコンパネに太刀打ちできません。これ等を克服するには、どうしても混合器が必要でしたが、まだ私は会長に報告する気になれないでおりました。

押し出し機から乾燥機へ、そして裁断機と並んでいて。原料を投入するホッパーの後ろには、混合器をセットするタワーが枠組みされており、混合器の操作盤があります。

無いのは混合器だけなのに、指導役のプラスチックの成形メーカーは指摘しません。製造部長はこちらの責任者とも経営陣とも私とも面会済みで、この先の予定会議までしているというのに、混合器の重要性を指摘しません。

何か変だと感じているものの、今までの私は醸造は分かっても、高分子化学はまだ始めたばかり。その遠慮は当然あります。が、私の今までやってきた独学でのプラスチック成型の本や、ネットでの掲示板、またそこでのソリューションや、企業からの情報提供とソリューションからは、押し並べて原材料の均一な混合の重要性は説かれていました。

さらに木粉の混合には、木粉そのものの場合と、セルロースの混合の場合との違いが説かれていましたし、セルロースにする場合や木粉を安定させるには、蒸気ボイラーと高性能混合裁断機の設備が要ることも説かれていました。

私の独学してきたことと、目前での現実の違いは差があり過ぎていたのでした。
この新規事業部の現場でのリーダーは、信大の「無暖房住宅の研究」をしていた教授の教え子で、理工系の博士号を持っているということでした。

遠慮や何か隠れている何かが分からないままの時期でした。ところが突然新規事業部の試験していた廃プラからの板の製造ではなくて、不燃化塩ビ板の製造に切り替えると言うのです。

突然の事でした。トップダウンでは仕方ありません。リーダーは増設機械の選定。私たち2人と1人は(3人としない理由は後述します)、急きょ塩ビの押し出し成型を、独自で勉強することになったのでした。

塩ビの1から学んだのです。塩ビはダイオキシンの発生源で日本中の嫌われ物・私と同じようなモノではないのかな？私のお付き合いのあった生協では、食器や製造器具に塩ビ製品の使用は禁止していました。

大丈夫かなそんな塩ビを扱って、兎に角調査しました。するとそれは・・・・・大間違いだったのでした。続く。