素人目線　何でも自前

必要なものと不必要なものを区分し、不必要なものを片付けること

必要なものを必要なときにすぐに使用できるように、決められた場所に準備しておくこと

必要なものについた異物を除去すること。隅々まで掃除を行い、職場のきれいさを保つことにより、問題点を顕在化させる。

整理・整頓・清掃が繰り返され、汚れのない状態を維持していること。職場の汚れを取り除き、発生した問題がすぐ分かるようにする。

決めたことを必ず守ること。問題を問題であると認めることができ、それを自主的に解決できるように指導する

PQCDSMEとは、P(Productivity:生産性)、Q(Quality:品質)、C(Cost:原価・経済性)、D(Delivery:納期・生産量)、S(Safety:安全性)、M(Morale:士気・働きがい)、E(Environment:環境)の頭文字を合わせたものである。製造業に限らず、企業の活動において重要な管理目標である。

投入量に対して産出量をできるだけ多くすること。生産の効率性を評価に対し、生産量(付加価値)を労働量で除して求められる労働生産性を用いる。可用性に関する評価では、動作可能時間を動作可能時間と動作不能時間の合計で除して求められる可用率を用いる。ある設備等がどれだけ利用できるかを可用性と呼び、可用率は動作可能時間÷(動作可能時間+動作不可能時間)で計算する。

ねらいどおりの品質の製品・サー ビスを提供すること。品質に関する評価に対し、検査によって不適合と判断された製品の数を検査対象の製品の総数で除して求められる不適合率を用いる。不適合率(不適合品率)は、不適合率=不適合品の数÷検査対象品の総数の式で計算する。不良率とほぼ同じ意味合いである。

資源の無駄を減らし、安いコスト で製品・サービスを生産すること。例えば製品原価と原材料費との関係を調査し、製品原価に占める原材料費の低減方策を考える。製品原価に占める主要な原価である原材料費の低減によって、製品原価のコストダウンを目指す。

必要な時に、必要な量だけ製品や サービスを提供すること

作業の負担が軽減され、労働災害や事故がなく、安全に作業ができ、さらに安全な製品やサービスを提供すること。職場の安全性の評価に対し、延べ労働損失日数を延べ実労働時間数で除し1,000を乗じて求められる強度率を用いる。強度率とは、労働災害の発生の程度を示す指標である。強度率は1,000延べ労働時間当たりの労働損失日数を用いることで、労働災害の重さの程度を表し、強度率=(延労働損失日数/延実労働時間数)×1,000の式で計算する。

人の能力が開発、向上され、良い職場環境のもとで、働きがいをもって仕事ができること。生産に関する技術的な資格と資格取得者数を調査し、その生産現場で重点的に取得すべき資格の取得率向上のための研修方策を提案することによって、一般的には、その生産現場のモラールの向上を期待することができる。

環境に対し負荷をかけない製品やサービスを提供できること。環境を評価する指標として、廃棄物排出量、エネルギー投入量などの環境パフォーマンス指標がある。環境パフォーマンス指標とは、事業者が環境に関して配慮した結果、どれだけ環境負荷を削減したかを示す指標であり、環境省によって、総エネルギー投入量、総物質投入量、水資源投入量、温室効果ガス排出量、化学物質排出量・移動量、総製品生産量または販売量、廃棄物等総排出量、廃棄物最終処分量、総排水量の9つが示されている。なお、製品の使用期間は、 環境に対して間接的に影響を与える指標であると考えることもできる。具体的には、製品の使用期間が長くなればなるほど廃棄物を減らすことができるため、プラスの要素として影響を与え、一方、性能の悪い製品を使い続ければ続けるほど使用するエネルギーが多くなるため、 マイナスの要素としての影響を与えることとなる。また製品の使用期間に関して、安全性に対する評価指標とし て、経済産業省は、長期使用製品安全表示制度(扇風機などの家電が対象)、長期使用製品安全点検制度(瞬間湯沸器などが対象)を制定している。

「工程、作業、動作を対象とした分析に対する改善の指針として用いられる、E(eliminate:なくせないか)、C(combine:一緒にできないか)、R(rearrange:順序の変更はできないか)、S(simplify:単純化できないか)による問いかけ」(JIS Z8141-5305)である。つまり、工程、作業、動作を対象とした分析結果に対して用いられる改善手法となる。はじめの問いかけは「なくせないか」であり、工程分析の結果からなくせる工程がないかを判断する。なくせない工程に対しては、次に「一緒にできないか」および「順序の変更はできないか」という問いかけを行う。最後に、それぞれの工程に対してより「単純化できないか」という問いかけを行う。最後の「単純化できないか」という問いかけにおいては、工程よりも細かい対象(例えば、作業や動作など)に分解し、その対象に対して改めてECRSの問いかけを行うことを指している。

材料、部品などが加工されながら完成品に変化する工程の流れを、加工、運搬、検査および停滞をあらわす工程図記号を用いて分析する手法である。製品工程分析を行う際、作業をある工程で同時に作業できないかを検討する(Combine)、順番を変えることはできないかを検討する(Rearrange)ことが考えられるため、ECRSの原則を適用することができる。

人と機械、二人以上の人が協同して作業を行うとき、その協同作業の効率を高めるための分析手法である。連合作業分析では、作業を単独作業、連動作業、不稼働の３つに分類している。連合作業分析の目的の１つに配置人員の適正化がある。それ以外の目的には、人や機械の手待ちロス削減、停止ロスを明確にした作業サイクルタイムの短縮、人や機械の稼働率向上、機械持ち台数の適正化、などがある。複数素材の構成比やプロセス製造を行う際の順序や手順などの妥当性を分析することが目的ではなく、人と機械の組み合わせ、複数の人の組み合わせに焦点を置き、稼働効率の向上を図るために分析することを目的としている。例として設備オペレータの適正な設備担当台数を検討するために実施する。工程図記号などを用いて図表化するため、分析結果から各工程、作業、動作レベルにてECRSの原則を適用した作業改善を行うことができる。人と人との組み合わせを対象とした分析を組作業分析という。

経営方針決定に必要な情報を収集処理することや、方針を各部門に伝達すること、方針に従った計画を各部門で策定することなどの事務活動を分析する手法である。工程図記号などを用いて図表化するため、分析結果から各工程、作業、動作レベルにてECRSの原則を適用した作業改善を行うことができる。

作業を観察し、両手の動作の順や方法の問題点、手待ち、ムリ・ムダなどを改善する方法である。手待ちがあれば、なくせないか (Eliminate)、動作に問題があれば一緒にできないか (Combine)、順序を変えることはできないか(Rearrange)、 作業そのものを簡素化や単純化できないか(Simplify) 等を検討するため、ECRSの原則を適用することがで きる。

稼働分析における連続観察法のことであり、作業者の稼働状態を連続して観察する手法である。作業者の1日の作業内容と作業状況を分析する。作業者の稼働状態を把握することで、非稼働状態をなくせないか(Eliminate)等検討できるため、 ECRSの原則を適用することができる。

「生産主体の作業者を中心に作業活動を系統的に工程図記号で表して調査・分析する手法」で、作業者工程分析の応用型として、作業場配置図上に作業者の移動を中心にした糸引き線図がある。作業者の行動を製品の流れと同様に考え、作業・検査・移動・手待ちを作業ステップ記号を用いて図表化し、作業者の行動を改善するために行う手法である。作業者工程分析では、作業者の手の動きまでは分析しない。手の動きのような作業内容を分析するのは動作研究で、両手動作分析が用いられる。

糸引き線図のことである。作業者の移動を調査・分析する手法である。作業者の移動に関する問題を抽出するために作成する。

一方、ABC分析は多くの在庫品目を取り扱うとき、それを品目の取扱い金額または量の大きい順に並べてA，B，Cの3種類に区分し管理の重点を決めるのに用いる分析である。また流動数分析とは、工程における停滞量や停滞時間をグラフで示し、進捗管理や問題工程の抽出を行う分析である。これらの分析手法は、工程、作業、動作を対象とした分析ではなく、分析結果から直接的にECRSの原則を適用することは困難となる。



・内段取：機械やラインを止めて行う段取り
・外段取：機械やラインを止めないで行う段取り

�@作業の簡素化
�A治工具の改造
�B調整作業の削減
�C並行作業の実施
�D作業訓練の徹底

�@5Sの徹底
�A動作のムダの排除
�B治工具の改造
�C作業のマニュアル化
�D作業訓練の徹底