システムエンジニアが目指す中小企業診断士

　こんにちは！
　EVE2です。

　昨日までは、IE(Industrial Engineering)の作業測定の稼働研究について勉強しましたが、本日は時間研究の学習・分析をしていきます。

[IE(Industrial Engineering)＞作業測定＞時間研究]
　時間研究には、ストップウォッチ法、実績資料法、標準作業法、PTS法があります。同時間研究をする目的について、昨日同様に、BingとChatGPTに聞いてみましょう！



[IE(Industrial Engineering)＞作業測定＞時間研究とは？]
　それぞれ、時間研究の代表的な測定法について一気に見ていきましょう！

　ストップウォッチ法は、作業の要素ごとにストップウォッチで実際に時間を測定し、測定した時間をレイティングを行う方法です。

　実績資料法は、過去の実績から標準時間を見る方法です。

　標準時間法は、予め用意しておいた作業要素別の標準時間を合計することで標準時間を合成する方法です。この標準時間を測定するのに中小企業診断士試験の問題として出題されています。

�@習熟した作業者であること
�A適切な所定の作業条件の元であること
�B必要な余裕を持つこと
�C正常な無理のない作業ペースで作業すること

以上の4つの条件を全て満たした時の、作業にかかる時間が、標準時間となります。

　そして、最後にPTS法ですが、動作を微動作(サーブリック)のレベルに分解し、予め定められた微動作ごとの標準時間を合計する方法です。通常行う作業の微動作なので、標準時間資料法のような4つの条件を満たす必要はないようです。

[IE(Industrial Engineering)＞作業測定＞時間研究の特徴]
　IE(Industrial Engineering)＞作業測定＞時間研究の特徴は、基本測定をしないという点です。但し、例外は、ストップウォッチ法です、っと資料にはあるのですが、標準時間法では標準時間を求めるのに、4つの条件のもと測定しているように読み取れます。その点はどう考えたらいいのでしょうか？最初時間測定を行うのはストップウォッチ法だけなので、以上の4つの条件の測定を行うのは、ストップウォッチ法だとも思ったのですが、だったら、レイティングをする必要はないですよね・・・。レイティングする理由は、ストップウォッチで計測した1人の時間がすべての人に適用できないらしいからなのですが・・・？資料の読込が足りていないだけなのかもしれませんが、いろいろ疑問が生じます。

[標準時間]
　以上の4つのやり方により、標準時間を求めます。求めたその結果を今度は、分類・分解することにより、作業のムリ・ムダ・ムラを改善し、生産性の向上を図ろうとします。
　まず、標準時間を、主体作業時間と準備段取り時間に分解します。主体作業時間、準備段取り時間には、それぞれ、正味時間と余裕時間があって、その中の余裕時間を管理余裕と人的余裕に分解します。さらに、管理余裕は、作業余裕と職場余裕に分解し、人的余裕は用途余裕と疲労余裕に分解します。
　なお、以上を分解する基準があるのですが、微妙に分かりにくい・・・。もうちょっと、勉強してから機会がありましたら、ブログにかきます。

[余裕率]
　以上により分解された余裕は、余裕率という数値で分析される場合があります。標準時間もしくは、正味時間に占める余裕時間の割合で、外掛け法と内掛け法で分けることができます。

・外掛け法
　余裕率　＝　余裕時間　÷　正味時間
　標準時間　＝　正味時間　×　(1　+　余裕率)

・内掛け法
　標準時間に対する余裕時間を割合で次の式で求めます。
　余裕率　＝　余裕時間　÷　標準時間
　標準時間　＝　正味時間　＋　余裕時間
　　　　　　＝　正味時間　÷　(1　−　余裕率)

[あとがき]
　まだ、勉強不足な点もあり、断定的に言えない部分はありますが、問題として出題されているポイントは以上のような感じです。まだ、過去問を解いていないので、複数回復習する過程で増えていくと思いますが、そのときは、また、ブログの中でまとめていきたいと思います。

　では、また！

■IE手法【時間研究】タイムスタディを徹底解説(Mitsuri)
https://mitsu-ri.net/articles/time-study

■IE手法【動作分析・作業分析編】製造業の現場改善
https://mitsu-ri.net/articles/operations-analysis

■[運営管理]IE(作業研究)の重要論点まとめ(中小企業診断士 試験勉強法.com)
https://chushoshindanshi.com/industrial-engineering

　こんにちは！
　EVE2です。

　昨日アップロード後、図を再検討していたのですが、やはり、おかしな点がありました。それは、主体作業の配下に時間研究に関する事項がある点です。テキストを再度見直しましたが、どうも勘違いではなさそうです。
　その再度検討した結果が下記の図です。

　時間研究の各方法において、標準時間を設定する必要があります。その標準時間を主体作業と準備段取り作業時間に分けることができ、その主体作業と準備段取り時間にはかならず、正味時間と余裕時間があります(ChatGPTは微妙と言っています(笑))。同余裕時間を管理余裕と人的余裕に分解できるのではと考えて作った図になります。

　私見ですが、昨日の図と比較して、本日提供した図の方が、正解に近いのではないかと感じています。ただ、正解がないので、分かりませんけれどね・・・。

　また、復習をするタイミングがあると思いますが、その時に再変更するかもしれません。

　あなたの正解はどんな樹形図ですか？

[ポイント　〜IE＞方法研究＞動作研究〜]
　動作研究の項目で紹介されているものに、以下の分析方法があります。

�@両手動作分析
�AVTR分析
�Bサーブリック分析
�Cメモモーション分析
�Dマイクロモーション分析
�E連合作業分析

　�@�Aの両手動作分析とVTR分析については、問題として出題されても迷うことはないと思うので飛ばしましょう！
　問題となりそうなのは、�Bのサーブリック分析です。サーブリック分析については、細かい部分も出題されています。

[ポイント　〜IE＞方法研究＞動作研究＞サーブリック分析〜]
　サーブリック分析の分析方法は、18の基本動作を3つに分類して、微動作を分析しているということです。18の基本動作についてはさすがに問われている問題は見ていませんが、3つの分類については出題されています。
　大雑把に解説すると以下の様になります。

・第1類
　上半身を使う作業で、18の動作の内8つの動作が含まれます。
・第2類
　感覚器官や頭脳で行う動作。18の動作の内6つの動作が含まれます。
・第3類
　必要のない動作。18の動作の内4つの動作が含まれます。

　以上の3つに分類に対して、以下の様な改善を行うことを指導します。

・第1類　→　必要だが改善の余地がある。
・第2類　→　補助的な動作なので極力排除する
・第3類　→　仕事に寄与しないので排除する

なお、サーブリック分析のサーブリックは、「微動作」という意味なので、それを覚えていれば以上のことを思い出すことができるかもしれません。

[ポイント　〜IE＞方法研究＞動作研究＞メモモーション分析、マイクロモーション分析]
　いつも間違えそうになるのが、この2つ・・・。メモモーション分析とマイクロモーション分析です。それぞれの分析について紹介すると、

・メモモーション分析
　通常よりも遅いスピードで撮影し、高速再生して作業を分析。
・マイクロモーション分析
　通常よりも早いスピードで撮影し、スロー再生して作業を分析。

なのですが、試験問題になるといつも悩みます。覚え方としては、どちらか一方の正確な情報を覚えておいて、もう一方はその逆と覚えておけばいいのではないでしょうか？

[ポイント　〜IE＞方法研究＞動作研究＞連合作業分析]
　連合作業分析は、作業者と機械、2人以上の作業者が共同（連合）して行う、作業の状況を分析します。ときどき出題されているのを見ますが、それほど深い部分までは問われないようです。ただ、連合稼働分析ってどのカテゴリーの分析なのか思い出すのに時間を要しています。以上の図を脳裏に思い浮かべることができれば、今後迷わなくなるかもしれません。

[あとがき]
　今日も時間がなくなってしまいました。作業測定については、次回とさせて下さい。

　勉強しようと思えばどんどん深くなっていき、それをまとめようとすると、かなりの時間と労力が必要となります。ただ、来年度の試験に向けて最初に書いたとおり、もし中小企業診断士の試験に合格したいのなら、難しい問題は飛ばし、正解できる問題を確実に拾っていくというのが早道となりそうです。ブログで細かい部分まで書くことがありますが、それは、ここだけの話ですので、勘違いしないで下さい。

　では、また！！！

　こんにちは！
　EVE2です。

　本日は、先週書く予定だった、IE(Industrial Engineering)ついてまとめながら、解説してきます！
　先週は、散逸する情報が頭の中にまとめ切れていなくて、苦手意識があったのですが、スマート問題、過去問セレクトをして見ると、思ったより点数がよかったので、驚いています。まっ、ぎりぎりの合格点で、満点にはほど遠いですけれどね・・・。

[IE(Industrial Engineering)の体系]

　IE(Industrial Engineering)を左記のようにまとめました。StudyingにもTACのテキスト両方に似たような図はあるのですが、スペースの問題だと思うのですが、全てを図式化したものがなかったので、与えられた図と文章からこんな感じかなっていうことでまとめています。正しいかどうか不明ですし、誤植もあるかもしれないので、鵜呑みにしないで下さい。インターネットなどの情報は、整理し正しいかどうか検証してから使った方が良いと思います。

[ポイント　〜IE(Industrial Engineering)〜]
　問題を解いていて気になったところをお話しします。

　まず、IE(Industrial Engineering)というと、方法研究と作業測定に分かれます。この点について問題として出題されていたので、覚えるべきでしょう？
　そして、方法研究の配下には、工程分析と動作研究があります。そして、作業測定の配下には、稼働分析と時間研究があります。ここまで問われている問題はありません。ただ、あえて覚えようとするなら、方法研究、作業測定とも、分析と研究があるとだけ覚えておけば思い出しやすいでしょう？

[ポイント　〜工程分析〜]
　さて、ここからは個別に覚えていくのですが、IE(Industrial Engineering)＞方法研究＞工程分析には、各分析があります。

・単純工程分析
・製品工程分析
・作業者工程分析
・流れ線図
・フロムツーチャート
・運搬分析

以上がテキストに記載されているのですが、もし他にもあるとしたら、流動数分析(グラフ)と連続稼働分析が入るかもしれません。流動数分析については、今年のStudyingの実戦フォローアップ講座の中で、取りあげられています。
　覚えるポイントとしては、どんな分析なのかということを覚えるのと同時に、何が実現でき、どのような用途に用いられるのかと言ったところまで覚えないといけないようです。

[ポイント　〜運搬分析〜]
IE(Industrial Engineering)＞方法研究＞工程分析の中でも特別扱いになっているのは、運搬分析です。運搬分析は、運搬分析記号を用いてモノの移動を表現し、その方式には直線式配置方式と配置式運搬工程分析があります。
　直線式配置方式は、直線的に運搬の流れを記号で表し、運搬の流れの問題点を分析します。配置式運搬工程分析は、レイアウト図の上に運搬工程器具を記入して、レイアウトや運搬距離などの問題を視覚的に分かりやすく分析します。
　運搬のしやすさについては、運搬活性化分析を用います。これは、個別のモノの移動に対して、0〜4で表現し、その表現の内容は、モノを移動するに際し既に省かれた手間の数を表します。表現に関する解説は以下の通りです。

・平(活性指数0)モノが床の台の上に平置きされている状態
　→省かれた手間が全くない状態
・箱(活性指数1)箱詰めされている状態
　→まとめる手間が省かれた状態
・枕(活性指数2)パレットの上に箱がのっかっている状態
　フォークリフトによる移動は可能なため、更に効率的
・車(活性指数3)台車に乗せられた状態
　枕に比べて持ち上げる動作がなくて済むためより効率的
・コンベア(活性指数4)コンベアで移動している状態
　運ぶという状態ですでにモノが移動しているため、活性化指数は一番高い

[ポイント　〜空運搬分析〜]
　モノの移動を伴わずに、人や運搬機器のみが移動することです。この空運搬分析は、空運搬係数を利用し、係数が小ければ小さいほどよく、無駄なくモノが運べていることになります。

[あとがき]
　書きかけではありますが、文章も長くなってしまったので、本日はここまでとさせていただきます。残りは明日書きます。

　考える問題も難しいですが、覚えるのも大変ですよね・・・。効率よく覚える方法を考えないといけないのですが、なかなか思いつきません。誰しも言うのですが、覚えたと思ったら、問題をどんどんといたほうがいいというのですが、中小企業診断士の問題って、覚えただけで解ける問題って、ここ1〜2年少なくなってきています。だから、問題を解くのと同時に、その詳細までしっかり理解するという作業が必要なのかもしれません。

　では、また！

　こんにちは！
　EVE2です。

　トヨタ自動車において、システム障害により、国内の全14工場・28ラインで生産を停止しました。この障害は、2023年8月29日午前4時ごろから生産の指示をするシステムに発生し、部品の発注ができなくなりました。
　この原因は現時点不明で、かつ、サイバー攻撃ではない
とコメントを残しています。
　世界で五指に入る自動車会社でいったい何があったのでしょうか？テレビのコメンテーターも言っていましたが、原因が分かっていないのに、稼働するようになったから生産を開始するのはおかしい気がします。ただ、以前ブレーキメーカーのシステムに携わったことがありましたが、自動車会社の納品において、1時間遅れただけで、数十万の違約金を払わなければならないという話をされていました。今回は、自責なのですが、ラインを止めるということはそのぐらいのインパクトがあるということでしょう？
　以上の障害が発生したトヨタの生産方式は、中小企業診断士の試験で出題されます。どんな、生産方式だったのか確認していきましょう？

[かんばん方式]
　生産方式には、プルシステムと、プッシュシステムがあります。

　トヨタ生産方式、かんばん方式は、プルシステムの生産方式で、下流の作業工程から上流の作業工程に原材料の調達や作業準備、作業開始のタイミングを通知するシステムです。このシステム方式では、後工程が部品を使うことをトリガーとして生産指示を行うため、プルシステムと呼ばれています。
　作業を知らせるタイミングで使用される情報手段として、かんばんが用いられ、同かんばんには、生産指示かんばん、引き取りかんばん、そして特殊かんばんを用います。
　生産指示かんばんは、作業を指示するかんばんで、工程内かんばんと信号かんばんに分類されます。工程内かんばんは、工程内の仕掛けに用い、工程に引き取られた量を引き取られた順序で後補充生産するために使うかんばんです。信号かんばんは、ロット生産工程の仕掛けに用い、一定量になった段階でかんばんが外れロット生産指示となり、在庫が無くなるタイミングと生産が完了するリードタイムを見比べながら仕掛けを行います。
　そして、引き取りかんばんは運搬を表し、外注部品引き取りかんばんと、工程間引き取りかんばんがあります。外注部品引き取りかんばんは、外注先を前工程とし、かんばんが外れた分だけ外注先が納入するために使うかんばんです。工程間引き取りかんばんは、社内で後工程が前工程から必要なものを必要な時に必要な量だけ引き取るために使うかんばんです。
　最後に特殊かんばんには、臨時かんばん、先行かんばん、プールかんばんなどがあります。工程間に直差等がある場合やあらかじめ計画的につくりだめする場合など特殊な場合に用いられ、かんばんが何度も回転することは無く発行後回収されます。

　このような生産方式なので、在庫は基本持つことがなく、使いたいときに届けてもらうため、Just in Time方式と呼ばれています。

　中小企業診断士をめざすなら、最低限、生産指示かんばんと引取かんばん、そして、Just in Timeというキーワードぐらいは知らないといけないようです。

　余談的に、プッシュ型の生産管理について解説すると、計画主導型の生産管理方式で、管理部門が策定した生産計画に基づき、各工程が生産して後工程に部品を引き渡す（プッシュ）生産管理方式です。

[自働化]
　かんばん方式以外のキーワードに、自働化があります。
　自働化とは、機械が自動的に作業を行い、異常があれば停止することで品質を保つ考え方です。この自働化とは、単純な機械化（自動化）と区別して、「人間の知恵を付与することで、不良品を生産しない」仕組みのことを指します。そのため、自働化のドウには、ニンベンが付いていることに注意しなければなりません。2次で出題されるかどうか不明ですが、筆記試験で、ニンベンがつかない、自動化と書いたら減点、もしかしたら、点数がもらえないかもしれません。
　そして、この自働化を支える技術として、「あんどん」があります。その他にも重要な機器はあると思うのですが、中小企業診断士の試験には、この「あんどん」が出題されています。

[あとがき]
　トヨタ生産管理システムにおいて、自働化が重要であり、その自働化にはシステムが不可欠だと言うことが分かりました。
　現在、原因不明のまま稼働しているようですが、早く原因を突き止め、安心して生産ができる体制になることを期待しています。

　今日はこの辺で！

　では、また！

■トヨタ自動車12工場が生産再開、全停止の異常事態収束へ　今後は障害の原因究明が課題(日刊スポーツ)
https://www.nikkansports.com/general/news/202308300000245.html

■PUSH型とPULL型生産システム(ASPRGVA)
https://www.asprova.jp/column/a0/productioncontrol-push/

■トヨタ生産方式：かんばん方式とは〜導入と進め方・事例
https://www.consultsourcing.jp/3782

■運営管理 〜H28-3 生産管理方式（2）プッシュ型/プル型管理方式〜(資格とるなら.tokyo)
https://shikakutorunara.tokyo/2019/05/15/post-525/

■トヨタ生産方式(TPS)の基本原理
https://monorevo.jp/basic/tps_principles/