週刊？3Dプリンター活用記録

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今回は書き順でも　シーム = 終始点　について解説します。

以前造形した DELMO の ゆきがっせん です。


だいたい人型は逆立ちでの造形になります。



そしてサポートみっちり。オーバーハングを支えるというよりも、樹脂をぬり、引きずる抵抗に負けて、細かい部分が折れたりずれたりすることを防ぐために付けています。



底面だったリボン以外は荒れも少なく悪くない出来映え？
いやいや、シームを前側に出すという痛恨のミスを犯しております。
水着の縫い目と前髪が荒れているのはそのせいです。



その代わり後ろは割りと綺麗。
シームはこちらから見て目立たないように、右斜め後ろ（こちらから見て）に出すことが多いのですが、逆立ちで向きが変わったことを忘れていたようです。

kisslicerは自由にシームの角度を変えることができます。右下の時計みたいなのがそうです。
またシームを最寄りの角に持っていくというスイッチもありますよ。 (use corners)
kisslicer上でモデルの向きを水平回転してもシームの位置には反映されません。
時計は元データにとっての角度表示で、造形ステージ上での向きは関係ないようです。
必ず時計をいじって最適な位置を探ってくださいね。




FDMの原理上、終始点の荒れ＝シームは完全にはなくなりません。
でも、目立たない位置に持って行ったり、仕上げやすい場所に固めることはできます。
シームでお困りの方はぜひお試しください。

追伸： DELMO　辞めちゃうんですね。
残念ですが今のうちにデータ落としておこうっと。

今日は弊社で3Dプリンターのお披露目会です。
現時点最新の試作機の紹介と、開発秘話、決まっていることなどすべてプレゼン致します。
WEBでの情報発信は、順次　HPとこのブログで行いますので今しばらくお待ちくださいませ。


さて、書き順のお話です。　まずは写真をご覧ください。



※ 写真のアンテナ部分が無いことについて、知人に質問を受けたので補足しておきます。
サンプルとして持ち運んだり、子供が遊んだりでことごとく折れました。
確か2mmの突起なので、0.4mmノズルでも省略されずに造形されます。
スライサーで端折られる話の解説として、説明不足でした。

0.4mmノズル、積層0.2mm、サポートなし　という平凡な設定で出力したO3Dのベンチマークモデルです。
2枚の写真、ほぼ同じ設定で造形しています。　でも、観察すると出来栄えは結構違います。
左の方が穴が正確に出ていて、右の穴は少しつぶれています。
また、ループ（外殻） と インフィル（面を斜めに埋めているところ） の継ぎ目も違いますね。
左の方がインフィルとループの継ぎ目が綺麗です。

今度は向きを変えた写真です。　ピンボケで申し訳ありませんが、一番上の内側が極端なオーバーハングになっています。



左側はオーバーハングが垂れていますが、右側はあまり垂れていません。
温度も速度も樹脂量もまったく同じデータで、なぜこのような差が出るのでしょうか？

応えは書き順です。　ループ（外殻） を造形する時に、外側が先か内側が先かでこれだけ造形が変わるのです。
ちなみに左が外先、右が内先です。

それぞれメリット、デメリットがあります。
外側を先にすると目に見える部分を先にカチッと決めてしまえるので、微細で正確な造形ができます。
しかし、リトラクトなどの設定が甘いとループの始点まわりがものすごく荒れます。
造形速度を上げるとその影響はより強くなります。
またオーバーハングが垂れやすくなります。

内側を先にすると、ループの始点は完成後見えなくなるなりますので、リトラクトの影響が減ります。
また、場所ごとの速度差による影響も減りますので、安定した無難な造形が可能です。
オーバーハングも先に描いた内側の樹脂が垂れを抑えるため、崩れにくくなります。
しかしデメリットもあります。　内側の樹脂が固まった後に外を描くということは、目に見える外側が内側の影響を受けてしまいます。
致命的な破たんは減りますが、全体的に描写が甘くなりますし、細かいところでブツブツが出たりします。

どちらが良いというよりも、使い分けが大切なのです。
オーバーハングが少ないデータ、精緻さや寸法を重視するなら外側を先に、
オーバーハングの崩れやパスの終始点での荒れを防ぎたいなら内側を先という感じ。

スライサーで定評のあるZortraxは内側を先に描いていたと思います。
また、造形の破たんを避け、肌をきれいにするために、あえて細部を端折っているように思います。
以前にZortraxをみて感じたことで、今はソフトのバージョンで変わっているかもしれないので間違っていたらすみません。
※村上様より正確な情報をいただきましたので引用の上補足させていただきます。　「現在３ループで外から順に1,2,3とした場合、ゆっくり１（最外）、速く３（最内）を書いた後、少し他でインフィルを乗せた後、間の２を最速で埋めるという感じになってます。」　とのことです。　Zortraxは着実に実績と信頼を積み上げている稀有な3dプリンターです。　なんとなく、や模倣でこの動きを採用することはないと思います。　理由を想像すると様々な仮説を立てることが出来て面白いですね。　村上様、ありがとうございました。


私がkisslicerを使っているのは、無料ソフトの中では最も　「勝手に細かい部分を端折らない」　からです。
また、スライスが早いし、64bit版なら大きなデータでも安定しています。
最近のベータ版はサポートの設定が充実していて、さらに良くなって来ました。
設定項目が多いためとっつきにくく感じるかもしれませんが、きちんと使えばぐっと造形が良くなるソフトだと思います。


Qholia はお客様に専用の設定ファイルを配布し、随時更新する予定です。
造形の向き、樹脂の温度、サポート周りの設定は作りたいものに合わせる方が良いですが、
難易度の高くない造形であれば設定のままでもきれいな造形が出来ることを目指しております。
また、お客様からのフィードバックも積極的に取り入れたいと思いますし、
設定の方向性がつかめるような　基礎理論的な情報発信もしていきたいと思います。

再び浅井真紀氏のブログでご紹介頂きました。


慧眼な考察で3Dプリンターの現状、Qholiaの立ち位置を書いていらっしゃいます。
私も同様の認識を持っております。

記事の内容通り、FDMは光造形機の役割を兼ねません。
FDMがどんなに進化しても、ノズルを使って物理的に押し出す方法では、光造形機の平面解像度を上回ることはできません。
その代わり、準備清掃や管理が楽だったり、道具として使えるだけの強度を出せたり、材料が安かったり・・・と光造形機にはまねのできない良さもあります。

3Dプリンターがひととおり出揃ってきて、それぞれにコンセプトが異なり擁する機能も様々、
お客様にとっては　「選べるけど迷う」　という状況なのではないかと思います。

「もっと大きなものを作れる機械は作らないの？」　というご質問を良くいただくのですが、
いつも、　「3Dプリンターは大が小を兼ねませんよ」　と前置きしてお答えさせていただいております。
そうです。3dプリンターって　〜は〜を兼ねないものなのです。
大きなものも製作可能ですが、Qholiaである程度運用実績を積んだ後のステップにするつもりです。

大きな機械には、小さなものを作る場合でもベッドの加熱を待たなければならなかったり、普通サイズの機械よりも精度が出ないなどのデメリットがあります。
シャフトやベルトが長くなると、たわみや伸びもそれだけ増えます。
部品の太さなどで対策を講じると、今度は隙間が増えたり鈍重になってしまうのです。
特にultimaker型の機構を踏襲した機種だと、ベルトや梁のたわみが倍になる構造なのでこの傾向はより強くなります。

同様に、デュアル機はシングル機として使う場合、シングル以下の性能と安定性になってしまいます。

大きなものの出力や　二素材使用が主な目的であれば、それぞれ必要な機能、仕様だと思いますが、「色々やりたいが質は落としたくない」　場合は機械を使い分ける必要が出てきます。
頻度が少ないのであれば出力サービスの方がお金もかからず造形の質が良い場合もあるでしょう。

3Dプリンターは色々な形のもの作れる機械で、目的や使い方も多様なのですが、あくまで道具であり手段のひとつです。　
目的や使い方のイメージをはっきりさせて機械をお選びになると、満足する結果に近づけると思います。

Qholiaの特徴の紹介です。

ワンフェスで正確にお伝え出来ていないなと感じたのがエクストールーダーに施した工夫だったので、そこを解説致します。

伝わらないのはお客様の問題ではなく、そもそもネーミングが悪かったのだと思います。
ですのでリネームすることに致しました。
命名！　「螺旋軌道エクストルーダー!! 」

「なんだか知らんが、とにかくよし！」　と勢いだけで、納得いただければ幸いです。
いっそのこと部品のマウント方法も　「積極直付け」　とかにしようかしら。

このエクストルーダーは単に水平に回っているのでも、斜めに回っているのでもありません。
それだけだとチューブとフィラメントにかかるストレスをあまり軽減できないのです。

ヘッドが遠ざかると造形テーブルの上に身を乗り出しつつ水平に、近づくと遠くに逃げ、角度を切り上げつつ回転します。
当初の設計では二軸で実現していた動きですが、かさばるし美しくないので一軸に改良しました。
エクストルーダー出口の軌道はまさに　螺旋！！

チューブの長さを通常のリモート式の半分から3分の1程度にできますし、ヘッドの動きが早い空走時にスプールが回転しますので、押し出し時にフィラメントにかかるストレスを減らし、押し出しを安定化させる働きもあります。
これによりダイレクトに近い押し出しとリトラクト動作が可能になっています。
ヘッドはモーター無しで超軽量！！　と良いとこどりです。

写真が無く申し訳ありません。
ワンフェスで試作機をご覧に頂いたお客様に、説明不足を補足する意味で記事にさせていただきました。


恐縮ですが、今後は発信する情報を限定していく方針です。
ワンフェス後も数件のお問い合わせをいただいております。
ご購入を前提としたお話もあり、本当にありがたく感謝しております。

ご質問の中には事実と異なる二次情報に由来するものもございました。
ワンフェスにて弊社ブースで表示をさせていただいておりました通り、試作機の参考出展です。
私がお話しした内容や、このブログでの告知以外は、すべて確定した事柄や仕様ではございません。
開発者である私が残る課題に十分に取り組むためにも、不確かなまま伝わるような曖昧な情報発信は避けるべきと判断致しました。

確定事項は弊社HPとこのブログでお知らせいたします。
また、ご挨拶させていただいたお客様、お問い合わせをいただいた皆様には、メールや封書による案内をさせていただきます。

Qholia紹介記事の代わりになるかは分かりませんが、しばらくは以前通り3dプリントのTips情報を充実させていくつもりです。
今後ともどうぞよろしくお願い致します。

ご来場の皆様には厚く御礼を申し上げます。本当にありがとうございました。
お陰様で盛況のうちに出展を終えることができました。

ご不明な点、至らぬところの残る解説であったかと思います。
コメントなどいただけましたら、できる限りお答え致しますのでよろしくお願い致します。

すでにご存じの方もいらっしゃると思いますが、発表をさせていただきます。
弊社3Dプリンターの名前が Qholia に決定いたしました。

弊社のブランドである Q-ho と感覚のみなもとを意味する quolia という英単語が由来の造語です。
感覚、感触の表現と共有を目指した3Dプリンターを目指し、名づけました。

旧仮名遣いで日本製であることを主張する意味を込めて、ふりがなは クホリア です。
よろしくお願い致します。

ワンフェス前日の朝に、Qholiaの名前と特徴の箇条書きを浅井真紀氏に送信したところ、
その日の午後一にはこんな素敵なパネルのデータを送っていただきました！



おおおおお！　仕事早い！　感謝感激です！　準備の疲れも吹っ飛び興奮してしまいました。
のぞみ号の中で夢の国ツアーのご家族さんに囲まれて、スマホ片手にニヤニヤする変なおじさん、それが私です。

さておき、Qholiaの特徴はパネルに書かれた通りです。

Z軸が強固かつ超微細！

新発想の斜回転式エクストルーダー！
　
主要部材を本体そのもので位置決め固定。　

軽量強固な本体

詰まらないノズル

仕組みが分かるホワイトボックス

他にもたくさんの工夫をぎゅっと詰め込んだマシンなのですが、紹介するなら多すぎない方がしつこくなくて良いかな？　というわけで7つです。

基本的なコンセプトは今までに私が開発してきた製品と同じです。
インテリア棚受、レールシェルフ、非電化もみすり機、Pet&Eco（ペタンコ）

シンプルで、使ううちに仕組みが分かる、仕組みやコツが分かると出来栄えや仕事の質がグッとあがる。
自分好みの造形に近づくお手伝いができる。　凄いのはマシンではなく使い手であるお客様。　
黒子としてプロの仕事を支える道具となることを目指しております。　そのための　「ソフト、材料、縛り無し」　です。

すべてお任せ、クリックするだけというマシンはすでに良いものがありますので、
私は　ないものづくりエージェント　として隙間を埋める役目を果たしたいと思います。

特徴の説明は項目ごとにすこしづつ進めますので、今しばらくお待ちくださいませ。

明生化学さんのABSフィラメントを入手したので使ってみました。アンダーや突起が多く、ベンチマークにぴったりなトリケラさん50％サイズです。
0.2mmノズルの0.05mm積層です。ベッド80度、押し出し210度（推奨最高温度）



私がABSをあまり使わないのは、収縮が大きすぎて嵌め合いや穴位置が大事な部品が作りにくいと言うことと、ABS特有の匂いが苦手だからです。

このフィラメントは、推奨温度で使用する限りABSっぽい匂いがしません。また、糸引きや割れも起こりにくいように思います。
しっぽのサポートはちょっとだけ剥がれちゃいましたが、造形には影響がなく助かりました。



サポートだらけになりましたが、ABSなので除去が楽ですね。
灰色のと並べて記念撮影。



ちなみに灰色は0.4mmノズル、0.05mm積層のNgen（コポリエステル）製トリケラです。
色のおかげで随分男前に見えますが、近寄ると0.2mmノズルの白の方が綺麗ですよ。


NgenはPLA並みに収縮しにくく、耐熱性も備えた素材です。
ベッド温度が80度程度ないと第一層の貼りつきが悪い事以外はPLAと同じ感覚で使えます。
ABS同様サポートも取りやすかったです。造形中の匂いも気になりませんし、やすり掛けも普通にできますね。




それぞれのフィラメントの特徴をまとめてみます。
明成ABS
　温度がPLA並みで造形可能。匂いも少ない。
　造形温度が低いためか、材料の特性か、反り、収縮が少ない。
　層間の接着がPLAよりも弱い上になすり付け抵抗が大きい。小さな造形を高速で行うと途中で折れることがある。
　180度程度の低温でも長時間造形すると焦げ玉ができやすい印象第一層が240度だったのが悪さしたかも。
　ラインナップが白のみなので、造形の良し悪しが分かりにくい。

Ngen
　ベッド温度が80度であること以外はPLAに近い感覚で造形できる。
　出来上がったものはABSに近い感覚で扱える。アセトン蒸しは試していないので不明。
　層間の接着がPLAよりも弱い、強度が必要なら推奨最高温度（240度）で、あまり高速にノズルを動かさず使いたい。
　色のラインナップが豊富で、造形の良し悪しを見やすい色が選べる。


どちらも層間で割れが起きやすいのですが、それはPLAに比べたらの話で、ABSになれている人であれば違和感が無く使えると思います。
PLA以外にも大物に使える可能性がある素材が出てきましたね。
FDMの大きな利点に、素材が自由に選べることがあると思います。選択肢が増えるのは大歓迎ですね。


私も理想の素材を求めるべく、フィラメントメーカーさんに声をかけてみようかなあ。
日本のメーカーさんも頑張ってると思うのですが、フィラメント由来じゃない問題までユーザーの声を拾おうとして、方向感の無い素材になってしまっている気がします。

右からガイア、マッシュ、オルテガです。・・・嘘です。
ドズル・・・じゃないノズル径による、造形品質の違いを調べるために出力しました。

右が0.2mmノズル、真ん中が0.3mmノズル、左が0.4mmノズルです。
大きさは全身で10cm弱です。

耳元や髪の毛を比較すると造形品質の違いが良くわかります。
細かい突起や小さく入り組んだ形状は、ノズルの径が細い方が再現性が高くダマの発生も少ないですね。


造形時間は0.4mmで10時間程度、0.3mmが0.4mmの一割増しくらい。0.2が1.5倍くらいかかったかと思います。
0.3mmと0.4mmの造形時間がほぼ同じなのは、外殻のループ数が同じ3だからです。
つまり、0.3mmの外殻は0.9mm厚、0.4mmは1.2mm厚です。
ループを描く際、ノズルの移動速度は、中身やサポートよりもゆっくりにするのが一般的です。
ですので、ループ数は造形時間に大きく影響します。
0.2ミリノズルでの造形は、4〜6ループ程度必要だと思います。
モデルの形状や大きさ、造形時間を考慮に入れてループ数を決めています。

0.4mmは2ループでも構わないのですが、きついオーバーハング部分の品質は悪くなります。
下の写真は0.4ミリでの2ループ(右と3ループ(左)の造形物の比較です。
人型は逆立ちさせて造形する方がサポートが少なく安定する場合が多いため、このモデルも倒立造形です。
ですので、頭長と肩が極端なオーバーハング部となっております。
オーバーハングの品質が目に見えて違いますね。




フィギュアのように、中身がスカスカで構わない出力メインであれば、0.3mm以下のノズル径をお勧めします。
特に0.3mmは、0.4mmに比べ、さほど変わらない時間で造形できて、仕上がりが目に見えて良くなりますよ。

※7/26　記事の間違いをご指摘いただきましたので、訂正致しました。

トリケラのつがい？です。
いずれも0.05mm積層ですが、赤は0.4mmノズル、グレーは0.2mmノズルで造形しています。
元データを半分くらいのサイズで出したはずなのですが、どうも元データか縮尺を間違えたようで、赤がちょっとだけ小さくなってしまいました。



0.4mmも頑張っていますが、襟の突起など細かいところ、くちばしなど薄いところは0.2mmノズルに軍配が上がります。
これは0.4mmのノズルをいかに微細に動かしても、0.4ｍｍ以下の線や半径0.2以下の円は描けないことに起因します。
同様に、0.2mmノズルでも、平面解像度では光造形の微細さにかないません。（荒い光造形機もあります）

その分積層の美しさが重要になるのですが、その積層も0.4mmノズルよりも0.2mmノズルの方が綺麗です。
FDMは原理上、樹脂の動きを完璧にコントロールすることができません。
小さなループや鋭利な角などノズルが急激に動く場所やパスの始まりと終わりなど、どうしても樹脂が足りない、余るといった現象が起こります。
0.4mmノズルに比べて線幅で半分、面積比で4分の一になる0.2mmノズルは、その問題が少なくなります。

こう書くと、0.2mmノズル最強のように聞こえてしまいますが、やはりデメリットもあります。
0.4mmノズルに比べてどうしても時間がかかります。
樹脂の量が体積比で4分の一なので、理屈では4倍かかることになります。
これは、ノズルを効率よく早く動かす、外郭を薄くする、中身をスカスカにする、などの設定で改善できますが、それでも限界はあります。
私のよく使う設定では、0.4mmノズルの1.5倍〜2倍程度の時間がかかる印象です。

時間に関しては0.2mmノズルの方がサポートが取りやすくなったり、仕上げが楽になったりという造形後の手間も変わってきますので、一概に比較はできませんが、機械を使う時間は概ね1.5〜2倍をイメージしてください。

引き続き反響の大きさに驚いています。

できる限り情報を公開したいのですが、時間が足りないことと驚いてもらうネタを取って置きた気持ちとの兼ね合いで少しずつになってしまうことをお許しください。
その分展示会では包み隠さず目いっぱいしゃべります！

では少し解説させていただきます。
本体は私の理想を形にした完全独自設計です。　
外装の6面体はそのままフレームを兼ねています。
金属フレームにプラスチック外装という二重構造ではありません。
前側と上側のみ蓋があります。上部はお約束の一部開口です。
開口はフィラメントのスプールローラーを兼ねており、暖かい空気がスプールに当たって逃げていく状態です。
防湿効果のほどは計測しておりませんが、フィラメントの交換はとても楽ですし、また後ろや横にスプールぶら下げるよりもスペースを取りません。

フレームが外装を兼ねているのには大きな理由があります。
電源やモーターの熱を逃がすため、筐体全体で放熱しているのです。
ノートPCによくみられる仕組みですね。
なので正面から見えない天面、背面、底面は無塗装、無垢のアルミ板です。
放熱と蓄熱のバランスは、造形や電子部品への影響を見ながら検討中ですが、
外観が大きく変わるほどの仕様変更は無い予定です。
本体サイズは幅440mm高さ450mm、奥行き310mm程度。
これは若干変更があるかもしれません。

ノズルユニットはボルト一つとコネクタの抜き差しだけで交換可能です。
ワンタッチとはいきませんが、ベッドを温める時間＋1分程度の作業です。

積層が細かいと時間がかかるんじゃない？とよく聞かれますが、その通りです。
これは弊社の3dプリンターに限った話ではなく、一般論として積層厚が半分になれば概ね倍の時間がかかります。
写真を公開しているモデルはほとんど退社時にセット、出社時に回収というフローで作っています。
それくらいまでなら十分ありかなと考えています。
また、ヘッドの高速化には拘っていて、高速に動かしても慣性力の影響を受けにくい構造を採用しています。
他機種と同じ品質で造形するのであればより早く、同じ時間で造形するのであればより美しくを目指しております。

スライサーの設定でも品質を維持しつつ多少高速化することは可能です。
この辺りはまたブログで紹介させていただきたいと思います。

ちなみに造形の最長記録はノズル0.3で3日半です。
これは機械の限界ではなく、当時スライサーを動かしていたPCのメモリの限界でした。
0.2、0.4のノズルでも2日程度の造形は何度もこなしております。

疑問や質問があれば直接コメントなどをいただければ幸いです。
まだ内緒にしておきたいことでなければ、できる限りお答えします。

無事、メイカーズバザール出展を終えました。
ご来場いただいた皆様と、このようなフレンドリーで楽しいイベントを企画開催いただいたロイスエンタテインメント、imedioの皆様には感謝することしきりです。

立ちっぱなしのしゃべりっぱなしで声もかすれておりますが、充実した2日間でした。
本当にありがとうございました。

造形師の浅井真紀さんのブログでご紹介いただいたこと、
ツィッターでメーカーズバザールの様子が広まったことの影響の大きさに驚いております。

現在多数のお問い合わせをいただいており、そのほとんどが造形依頼やサンプル確認依頼です。
本当にありがたく思います。

弊社は10人ほどの規模の会社で、3Dプリンターの開発担当は私だけです。
また試作機は数台あるものの、すべてバージョン違いで造形目的や検証内容を変えて運用しています。
皆様のお問い合わせに等しく丁寧にお答えする充分なリソースが無い状態です。
順番にお応えしますので、今しばらくお待ちくださいませ。
まことに申し訳ありませんが、その旨ご理解いただければ幸いです。

その代わりと言っては何ですが、少しでも良いものにすべく造形検証を継続しております。

物理的に大きな仕様変更をする予定はありませんが、例えばフリーのスライサーでも美しく安定した造形ができるような設定値を提供できるように、といったようなことです。
ファンを一つ交換するだけで、造形条件は一変します。
それを様々なノズル径と積層厚で検証と検討を繰り返すような作業をしています。

実は開発を決意するまでに、複数台の市販3Dプリンターを改良して使用しており、大きな課題抽出や設計構想は済んでいましたので初回試作には開発開始から2〜3か月しかかかりませんでした。
それでも現在の造形に近い結果は出せていました。
ただし、部品はあり合わせ、機体は武骨、使い手のスキルがそれなりにあるという条件付きの性能です。
また、安定性にも多少難を残していました。

それらを解決すべく検証を繰り返すことや、部材やその実装方法の検討は容易ではなく、
また省略できる道のりではありません。
人海戦術という手段が選べない以上、数をこなすことでしか歩を進めることは出来ません。

製品開発で最も大変なのは8合目からです。また、頂きの最後の一歩を踏むことは、
それまでの道程以上の努力が必要だといつも痛感しています。

不確定な要素を残す以上、見本市ではお話しすることができる内容でも、
確定した情報と受け取られてしまいかねないネットではいい加減なことは書けないと考えています。
ですが、少しだけ決まっていることを書かせていただきます。

ノズルの径はユーザーが任意に選択できる形で販売致します。
お客様のやりたいことやスキルによって最適解が変わるものですので、向き不向きとメリットデメリットを説明させていいただいた上で、決めていただければと思います。
交換用ノズルユニットも提供いたしますし、簡便な作業で交換できる設計です。

最小積層厚のスペックは、明記を避ける代わりにその積層厚での造形写真を公開し、
判断していただく材料を提供できればと考えております。これは順次拡充していく形になると思います。

微細積層を実用する人は少ないと思いますが、性能の指標にされがちでスペックシートにとても小さな値が記載されていることが多いように思います。
しかし、実際その積層厚での造形サンプル写真が公開されているところはあまり見かけません。（光造形は別として）
ブリッジングが難しくなったり、モデルの複数配置などの小技が必要になる場合もあります。
スペック番長にこだわるのではなく、実際にどこまでできるのか良し悪しもわかっていただける状況を作りたいと思います。

微細積層は、実はFDMへの理解があればたいていのマシンで可能です。
しかし、それが綺麗に、安定してできるかどうかとなると話は違ってきます。

展示での１０ミクロン造形は、０．２ミリのノズルで、安定して、それなりの速さで微細造形ができることを示すために行ったデモで、多少美しさは犠牲にしています。そのようなさじ加減が実際の運用でも必要になるのです。

積層の美しさはFDMで最も重要な要素です。例えば５０ミクロンという積層厚でも、その美しさには明確な差が出ます。
最も力を入れている項目の一つなのですが、それを写真で評価していただくことは手間と機材と撮影の腕前の問題で難しく、できれば見本市などで実際に手に取ることで実物を確認していただきたいところです。

ABSは使用可能です。　ただし、PLAに比べると提供できるスライス設定値に改善の余地が残るかもしれません。
私の用途では収縮の大きな材料は使いにくいため、どうしてもPLAでの造形経験が勝ってしまいます。
また、素材のメーカーやロットでの微妙な差でも、造形の質が大きく変わる可能性のある素材です。

前回書き忘れましたが、ワンフェスのブースはＱ-ho（久宝金属製作所）4-05-04です。
皆様のご来場をお待ち申し上げております。